LAYOUT·PRO — Dashboard de Diseño de Plantas Industriales

Tipos de Layout Industrial

Comprende los cuatro modelos fundamentales de distribución de planta y sus características clave

① Layout por Producto (En Línea)

Las máquinas se organizan según la secuencia de operaciones del producto. Flujo continuo, alta especialización.

Alto volumen Baja variedad Flujo continuo

Ejemplos: Líneas de ensamblaje automotriz, embotelladoras, cadenas de producción masiva, panaderías industriales.

Ventajas vs Desventajas

✓ Mínimo transporte
✓ WIP reducido
✓ Fácil control

✗ Poca flexibilidad
✗ Alta inversión
✗ Paro en cadena

② Layout por Proceso (Funcional)

Las máquinas se agrupan por función o tipo. Permite procesar variedad de productos con diferentes rutas.

Bajo volumen Alta variedad Flexible

Ejemplos: Talleres mecánicos, hospitales, imprentas, talleres de confección.

Ventajas vs Desventajas

✓ Alta flexibilidad
✓ Menor inversión
✓ Personal experto

✗ Mayor transporte
✗ Alto WIP
✗ Control complejo

③ Layout por Posición Fija

El producto permanece estático y todos los recursos (operarios, máquinas, materiales) se desplazan hacia él.

Producto único Muy pesado Proyectos

Ejemplos: Construcción naval, aeronaves, edificios, turbinas de alta potencia, cirugías.

✓ Sin mover el prod.
✓ Alta personaliz.

✗ Mov. de recursos
✗ Baja productividad

④ Layout Celular (Tecnología de Grupos)

Agrupa máquinas en células que procesan familias de piezas similares. Balance entre flexibilidad y eficiencia.

Vol. medio Var. media Familias GTG

Ejemplos: Manufactura flexible (FMS), industria metalmecánica, electrónica, ropa por colecciones.

✓ Reducción de setup
✓ Mayor autonomía

✗ Difícil balanceo
✗ Requiere GTG

Tabla Comparativa de Criterios de Selección

Criterio	Por Producto	Por Proceso	Posición Fija	Celular
Volumen de producción	Alto	Bajo	Muy bajo	Medio
Variedad de productos	Baja	Alta	Única	Media
Flujo de materiales	Continuo y simple	Variable y complejo	Recursos al producto	Por familia
Flexibilidad	Muy baja	Muy alta	Media	Media-alta
Eficiencia del espacio	Alta	Media	Baja	Alta
Tiempo de flujo	Corto	Largo	Variable	Corto-medio
Inversión de capital	Alta	Baja	Media	Media
Costo por unidad	Bajo	Alto	Muy alto	Medio
Control de producción	Simple	Complejo	Medio	Medio

Parámetros SLP — Systematic Layout Planning (Muther)

La metodología SLP de Richard Muther es el estándar mundial para el diseño de layouts. Se basa en 5 elementos clave interrelacionados:

P

PRODUCTO — ¿Qué se produce? Características, materiales, dimensiones, peso, variedad, BOM (lista de materiales)

Q

CANTIDAD — ¿Cuánto se produce? Volúmenes, demanda proyectada, lotes, estacionalidad, capacidad instalada

R

RUTA — ¿Cómo se procesa? Secuencia de operaciones, diagramas DOP/DAP, flujo de materiales, tiempos

S

SERVICIOS — ¿Qué se necesita? Utilidades (agua, vapor, aire, electricidad), mantenimiento, seguridad, SSOO

T

TIEMPO — ¿Cuándo se produce? Turnos, tiempo takt, lead time, horizonte de planificación, ciclo de vida del producto

Selector Inteligente de Layout

Ajusta los parámetros de tu planta para obtener una recomendación basada en la metodología de Muther

Parámetros de tu Planta

Volumen de producción 50

Bajo (unitario)Medio (lotes)Alto (masivo)

Variedad de productos 50

Única referenciaFamilias de piezasAlta variedad

Flexibilidad requerida 50

Rígida (stand. alto)ModeradaMuy flexible

Disponibilidad de capital 50

LimitadoModeradoAlto presupuesto

Tamaño / peso del producto 50

Pequeño / ligeroMedianoGrande / muy pesado

Similitud entre productos 50

Sin similitudFamilias identificablesMuy similares

Puntuación por Tipo de Layout

Por Producto 0%

Por Proceso 0%

Posición Fija 0%

Celular / GTG 0%

Recomendación principal

Layout por Producto

Ideal para producción en serie con alta demanda.

Análisis P-Q (Producto-Cantidad) — Curva de Selección de Layout

El punto naranja muestra la posición estimada de tu planta según los parámetros ingresados

Método Guerchet

Calcula las superficies de planta para cada equipo y área de trabajo de forma precisa y sistemática

Fundamentos del Método

Para cada elemento estático (máquina, equipo):

St = (Ss + Sg + Se) × n

Ss = L × A

Sg = Ss × N

Se = (Ss + Sg) × k

Coeficiente de evolución k:

k = hm / (2 × hf)

Ss = Sup. estática (huella de la máquina)
Sg = Sup. de gravitación (trabajo alrededor)
Se = Sup. de evolución (pasillos y circulación)
N = N° de lados accesibles de operación
n = N° de máquinas iguales
hm = altura promedio elementos móviles (operadores)
hf = altura promedio elementos estáticos (máquinas)

Parámetros del Coeficiente k

Altura media de elementos móviles (hm)

m (típico operador: 1.65 m)

Coeficiente k calculado

—

k = hm / (2 × hf_prom)

Rangos típicos de k por industria: Industria textil: 0.05–0.25 · Industria de confección: 0.50–1.00 · Taller mecánico: 0.50–3.00 · Relojería–joyería: 0.75–1.00 · Gran industria–carga pesada: 0.05–0.15 · Pintura: 0.90–1.80

Inventario de Equipos y Máquinas

Equipo / Máquina	L (m)	A (m)	h (m)	N	n	Ss (m²)	Sg (m²)	Se (m²)	St (m²)

Resumen de Superficies

0.00

Σ Ss (m²)

0.00

Σ Sg (m²)

0.00

Σ Se (m²)

0.00

Σ St TOTAL (m²)

Superficie total requerida

Recomendación: añadir 15-20% por pasillos generales y servicios

0.00 m²

Desglose porcentual

■ Ss: — ■ Sg: — ■ Se: —

Modelador Visual de Planta

Diseña el layout de tu planta industrial asignando zonas al plano. Haz clic y arrastra para pintar áreas.

Configuración de Planta

Ancho (celdas)

Largo (celdas)

Escala (m / celda)

Paleta de Zonas

Estadísticas de Área

Plano de Planta Industrial

Criterios de Layout Óptimo

▸ Flujo lineal: Minimizar retrocesos y cruces de materiales

▸ Proximidad: Áreas de alta interacción deben estar adyacentes

▸ Expansión: Prever 20-30% de espacio para crecimiento futuro

▸ Seguridad: Almacén inflamables separado, salidas de emergencia

▸ Servicios: Centralizados y accesibles desde producción

▸ OSHA / INDECI: Pasillos principales ≥ 3 m, secundarios ≥ 1.5 m

▸ Luz natural: Orientar talleres con ventanas al norte

Análisis de Flujo de Materiales

Construye la tabla Desde-Hacia (From-To Chart) para cuantificar los flujos entre departamentos y optimizar el layout

Configurar Departamentos

Leyenda de Intensidad

0 — Sin flujo Flujo crítico

Unidades de flujo: puedes usar viajes/día, toneladas/mes, unidades/turno, o cualquier unidad consistente.

Tabla Desde-Hacia (From-To Chart)

Ingresa los flujos de materiales entre departamentos (origen → destino). El mapa de calor muestra la intensidad. Los flujos más altos sugieren mayor proximidad en el layout.

Agrega departamentos para construir la matriz →

Diagrama de Relaciones (REL Chart) — Proximidad

Basado en los flujos ingresados, se asigna automáticamente un nivel de proximidad recomendado según la metodología SLP de Muther.

A Absolutamente necesario E Especialmente importante I Importante O Ordinario U Sin importancia X Indeseable